فولادهای عملیات حرارتی پذیر به دسته‌ای از فولادها گفته می‌شود که تنها با اعمال یک سیکل گرمایش و سرمایش موسوم به عملیات حرارتی، تغییرات فازی و تغییرات خواص برای فولاد مورد نظر حاصل شده، بدون اینکه تغییراتی در ترکیب شیمیایی این نوع فولادها ایجاد شود.

عملیات حرارتی بر روی فولادها به منظور بهبود خواصی نظیر چقرمگی، ماشین کاری، سختی ، فرم پذیری ، حذف تنش‌های باقی‌مانده، مقاومت به سایش و پالایش دانه‌ها انجام می‌گیرد که چهار نوع اصلی عملیات حرارتی را شامل می‌شوند: 1) عملیات آنیلینگ ، 2) نرماله کردن ، 3) سخت کاری و 4) عملیات کوئنچ-تمپر که از آن تحت عنوان عملیات رسوب سختی نیز یاد می‌شود.

فولادهای عملیات حرارتی پذیر در مقایسه با سایر انواع فولادها دارای مقدار بیشتری از عنصر کربن به منظور دستیابی به سختی مطلوب می‌باشند. از آنجایی که عمق سختی مهم‌ترین معیار برای قطعات دارای مقطع ضخیم می‌باشد، این قطعات را می‌توان از فولادهای عملیات حرارتی پذیر تولید کرد. فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیر آلیاژی تنها برای قطعات با ماطع کوچک به کار برده می‌شوند در حالی‌که برای قطعات با مقاطع ضخیم، همگن بودن توزیع سختی به مقدار آلیاژهای موجود در این نوع فولادها بستگی دارد که در این رابطه، تغییرات توزیع سختی از طریق نتایج حاصل از آزمایش جومینی قابل دستیابی است.

انواع فولاد عملیات حرارتی پذیر
فولادهای عملیات حرارتی پذیر بر اساس ترکیب شیمیایی آن‌ها به چهار گروه زیر تقسیم بندی می‌شوند:

1- فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیر آلیاژی
عمق سختی برای فولادهای عملیات حرارتی پذیر غیر آلیاژی در حدود 3-4 میلی‌متر است درحالی‌که این عمق در فولادهای عملیات حرارتی پذیر آلیاژی به 10-12 میلی‌متر می‌رسد. همچنین مطلوب‌تر است که از فولادهای عملیات حرارتی پذیر با درصد کربن بالا و درصد پایین از منگنز استفاده شود چراکه در مقایسه با نوع درصد منگنز بالا، ریسک ترک برداشتن کمتری را جهت سخت کاری، خصوصا سخت کاری القایی به همراه دارند. کاهش ریسک ترک برداشتن ارتباط تنگاتنگی با ساختار دانه‌های ریز ماده دارد.

در نوع غیر آلیاژی، با افزایش درصد کربن، فولاد مقاومت بیشتری را از خود در مقابل عملیات حرارتی نشان می‌دهد. در این نوع، برای مقاطع با قطر 16 میلی‌متر، استحکام تسلیم حدود 370 مگاپاسکال (برای 0/25 درصد کربن) تا 570 مگاپاسکال (برای 0/5 درصد کربن) گزارش شده است که حدود 50-80 مگاپاسکال کمتر از مقاطع با قطر 16-40 میلی‌متر می‌باشد.

2- فولادهای عملیات حرارتی پذیر منگنز دار
در نوع منگنز دار، افزایش درصد منگنز موجب می‌شود که فولادهای عملیات حرارتی پذیر 30Mn4 و 40Mn4 دارای سختی و استحکام تسلیم در حد و اندازه فولاد C60 از خود ارائه دهند.

3- فولادهای عملیات حرارتی پذیر کروم دار
در نوع کروم دار، عنصر کروم موجب افزایش سختی پذبری این نوع فولاد شده و همچنین خاصیت پلاستیسیته را در آن افزایش می‌دهد. به عنوان مثال، حداقل استحکام تسلیم 700 مگاپاسکال در محدوده قطر 16-40 میلی‌متر برای فولاد 40Cr4 گزارش شده است.

4- فولادهای عملیات حرارتی پذیر کروم-مولیبدن دار
همچنین مولیبدن نیز سختی پذیری را به نسبت بسیار بیشتری در مقایسه با کروم در این نوع فولادها افزایش می‌دهد.

فولاد mo40 ، از فولادهای عملیات حرارتی پذیر است. درباره آن بیشتر بدانید.
کاربرد فولاد عملیات حرارتی پذیر در صنعت
1- فولاد CK45:
فولاد ck45 در قطعات حاوی کرنش و دارای ابعاد بالا و همچنین قطعات با اشکال پیچیده در ساخت وسایل نقلیه و ماشین آلات مهندسی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

2- فولاد C45:
این نوع فولاد که دارای استحکام کششی متوسطی است در شرایط نرماله کردن و یا نورد گرم ساخته می‌شود که دارای سختی برینل حدود 170-210 و استحکام کششی حدود 570-700 مگاپاسکال می‌باشد. فولاد C45 دارای قابلیت ماشین کاری مناسب، جوش‌پذیری خوب، استحکام کششی و خواص ضربه‌ای بالا در هر دو حالت نرماله و یا نورد گرم است.

این نوع فولادها قابلیت سخت‌کاری نفوذی کمی دارند و فقط مقاطعی با اندازه حدود 60 میلی‌متر برای عملیات تمپر مناسب می‌باشند. با این حال می‌توان در شرایط نرماله یا نورد گرم، با استفاده از سخت کاری شعله‌ای و یا القایی، سختی سطح آن‌ها را با کنترل فاکتورهایی نظیر اندازه قطعات، نوع عملیات و محیط خنک کننده، در محدوده 60-54 HRC قرار داد.

3- فولاد 30CrNiMo8:
این نوع فولاد یک فولاد سازه‌ای با قابلیت سختی پذیری متوسط برای مصارف قطعات سنگین طراحی شده است و دارای خواصی از جمله الاستیسیته بالا و استحکام نزدیک به 1560 مگاپاسکال در قطرهای کم می‌باشد. در صورت سخت کاری این نوع فولاد، سختی آن تا حدود 248 HRB افزایش می‌یابد.

همچنین این فولاد به دلیل مقاومت در برابر بارهای متناوب و ضربه‌ای شناخته می‌شود. به علاوه اگرچه این فولاد جهت جوشکاری مناسب نمی‌باشد اما با پیش گرم کردن مناسب، می‌توان آن را جوشکاری کرد.

از این نوع فولا جهت مصارفی چون اجزای تحت فشار با مقاطع بزرگ، عملکرد بهینه در قطعات تحت تنش دینامیکی شدید و قطعاتی که نیاز به استحکام و چقرمگی بالایی دارند، استفاده می‌شود.

4- فولاد 34CrMo4:
فولادهای سری Cr-Mo به دلیل خواص عالی حاصل از فرآیند عملیات حرارتی، مانند سختی پذیری مطلوب، جذب شوک ، مقاومت در برابر خوردگی خوب و تمایل کم به تردی حاصل از عملیات تمپر، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. با توجه به این خواص برتر ، این نوع یکی از فولادهای سری Cr-Mo است که همیشه به عنوان پایه مته مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در سالهای اخیر ، ابزارهای حفاری در محیط هایی نظیر چاه‌های نفت و گاز طبیعی با گوگرد بالا و دمای بالا، آسیب پذیر بوده‌اند، که منجر به خوردگی یا حتی شکستگی آن‌ها شده و در نتیجه خسارات اقتصادی زیادی را به همراه دارند.

در نتیجه این نوع فولادها وقتی با مواد نانوکریستالی که به دلیل عملکرد عالی در بسیاری از مناطق مانند مقاومت مکانیکی ، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی ، مورد توجه بسیاری قرار گرفته اند، توسط فرایند ساچمه زنی پوشش داده شوند، خواص سایشی و خوردگی آن‌ها بهبود یافته و می‌توانند در محیط های یاد شده به خوبی به کار برده شوند.

5- فولاد 41Cr4:
این نوع فولاد در ساخت میله‎‌های کوئنچ-تمپر و زمانی که استحکام کمتری از فولاد 4140 نیاز باشد، به کار برده می‌شود. همچنین این نوع فولاد جهت سخت‌کاری القایی تا سختی حدود 52 HRC مناسب می‌باشد.

فولادهای 41Cr4 می‌توانند توسط فرایندهای شکل‌دهی سرد و با نرخ شکل‌دهی پایین یا متوسط و تحت فرایندهای یک مرحله‌ای یا چند مرحله‌ای جهت کاربردهایی نظیر ساخت پیچ‌های معمولی و پیچ‌های با استحکام نوع 8/8 در محدوده بعد ضخامت مورد استفاده قرار گیرند.

عملیات حرارتی و انواع آن
گرم کردن و سرد کردن زمان بندی شده فلزات برای بدست آوردن خواص مکانیکی ، فیزیکی ، شیمیایی و بطور ویژه متالوژیکی مناسب را عملیات حرارتی می نامند. از عملیات حرارتی برای منسجم کردن ملکولی، تنش زدایی، تنش های ناشی از عملیات و فرایند های تولید، ایجاد خاصیت های جدید به فولاد مانند انعطاف، ضربه پذیری بالا، مقاومت در برابر فرسایش و … ، ایجاد لایه بیرونی سخت با مرکزیت نرم، افزایش جذب انرژی بالا، بهبوئد خواص الکتریکی و مغناطیسی و… برای فولاد استفاده می شود .

یکی از دلایل عمده‌ای که می‌توان فولادهایی با خواص مختلف بدست آورد همان تبدیل ساختمان کریستالی آهن از آلفا به گاما با تغییر درجه حرارت می‌باشد. این تبدیل مطابق با نمودار آهن-کربن می‌تواند در حد زیادی تحت تاثیر کربن قرار گیرد. برای مثال سختی و استحکام در فولادهای سریع سرد شده (آب داده شده) بستگی به میزان درصد کربن موجود در آنها دارد.

انواع عملیات حرارتی
کربن‌دهی سطحی

آنیلینگ – آنیل کامل

نرمالیزاسیون

کوئنچ‌ و تمپر کردن

آنیلینگ
از این عملیات برای تغییر خواص فولاد بعد از عملیات حرارتی، متراکم کردن ساختار ملکولوی برای اضافه کردن خواص جدید و شکل دهی قطعات استفاده می شود که به طور معمول به دو نوع آنیل کامل و آنیل ناقص تقسیم می شوند، در این فرایند با حرارت دادن فولاد های هیپوای تکتوئیدی وای تکتوئیدی در درجه حرات مناسب (ACM یا 3 A بسته به نوع فولاد) برای تبدیل به آستنیت درشت (محلول جامد از نوع بین‌نشینی کربن در آهن گاما -آهن مکعبی وجوه مرکزپر FCC) گرم شده و مدتی در این دما قرار داده می شود و سپس برای سرد کردن آن را به تدریج ترجیحاً در کوره در دمای آستینه کوره را خاموش می کنند تا سرد شود. که باعث می شود دانه های درشت سمنتیت پرلیت را احاطه کند ، آنیل کردن می تواند با ایجاد یک ساختار کاملاً همگن و پایدار متالوژیکی ()فرلیت – پرلیت که عاری از تنش پسماند ها و اثرات کار سرد می باشد باعث افزایش استحکام و چقرمگی و بالا رفتن نقطه تسلیم فلز (شکنندگی) شود.

نکتهآنیل کردن در فولاد های هیپرای تکتوئیدی هرگز یک عملیات نهایی نخواهد بود.

نرماله کردن (Normalizing)
برای نرماله کردن فولاد را در درجه حرارت 50درجه سانتی گراد بالاتر از A3 قرار میدهند و آن را تا زمانی که ساختارش به آستنیت تبدیل شود در آن دما نگه میدارند و از لحاظ میکرو ساختار همانند آنیل کردن شامل مخلوطی از پرلیت ، فرلیت و سمنتیت (با توجه به ترکیب شیمیایی فولاد) ولی با این تفاوت که به جای کوره در هوا ساکن محیط سرد می شود تا فولاد آستنیتی شده طبق نمودار آهن سمنتیت تجزیه گردد این عملیات باعث ایجاد ساختار منسجم تر(یکنواخت و دارای خصوصیت معین) و تعدیل ناهمواری ها و تنش های داخلی می شود.

کوئنچ
به عملیات سرد سازی سریع فولاد بعد از عملیات حرارتی گفته میشود که به جای خنک شدن تدریجی در کوره و یا خنک شده در محیط باز از مایع های خنک کننده مانند روغن ، آب، نیتروژن مایع انجام می شود، سرد سازی سریع باعث می شود جامدات فرصت کافی برای سرد شدن تعادلی نداشته باشند و فاز های ناپایدار و شبه پایدار(مارتنزیت) به جای ساختار های پایدار پیدا کنند.

نکتهبه علت حلالیت فوق، اشباع کربن و همچنین دانسیتۀ زیاد عیوب کریستالی در شبکه بلوری مارتنزیت، استحکام بسیار زیاد ایجاد می شود، اما انعطاف پذیری و مقاومت به ضربه کاهش پیدا میکند. اما برای رسیدن به خواص مکانیکی مطلوب ساختارهای مارتنزیتی را در دمایی کمتر از °C 700، حرارت می دهند. به این ترتیب با وجود کاهش کمی در استحکام و سختی ، انعطاف پذیری به مقدار قابل ملاحظه ای زیاد می شود.

اصول و مبانی عملیات حرارتی
۱- حرارت فولاد تا دمای آستنیتی.

۲- نگهداری فولاد در این دما برای تشکیل فاز آستنیت همگن ( زمان هم دما سازی )

۳- کاهش دمای فولاد با سرعتی مشخص بر اساس خواص مورد نظر.

۴- گرم کردن تا دمای بالا ولی کمتر از دمای بحرانی ( در صورت لزوم ).

تغییر فازها در فولادها به هنگام گرم کردن
پیش از گرم کردن ساختار میکروسکوپی فولاد شامل فریت و پرلیت و کاربیدها است . با حرارت دادن تا رسیدن به دمای بحرانی تغییر فاز با جوانی زنی آستنیت آغاز می شود . با افزایش دما ، فریت و سمانتیت درون آستنیت حل می شوند . پس از حل شدن کار بیدها فاز آستنیت همگن به دست می آید . فرایند آستنینی شدن در دمای بالای به سرعت انجام می گیرد . برای فولادهای هیپریوتکتوئید و هیپویوتکتوئید باید دما را بیشتر افزایش دهیم .

تغییر شکل آستنیت به هنگام سرد کردن
اگر فولاد با زمینه آستنیت همگن را به آرامی خنک کنیم فازهای فریت ، پرلیت و سمانتیت تشکیل می شود . در صورت افزایش آهنگ خنک کاری به باینیت و مارتنزیت می رسیم .

در فولادیوتکتوئیدی تغییر شکل آستنیت به پرلیت هنگامی است که دمای آستنیت کمتر از دمای بحرانی شود و آهنگ خنک کاری آهسته باشد . در فولادهای هیپریوتکتوئیدی و هیپویوتکتوئیدی ، بین دماهای بحرانی فوقانی و تحتانی ، فریت یا سمانتیت تشکیل می شود .

اگر سرعت خنک کاری فولاد را زیاد کنیم ( بالاتر از خنک کاری بحرانی ) مستقیماً فاز مارتنزیت تشکیل می شود که سخت و مستحکم است.

عملیات نرماله کردن
نرمالیزه کردن یکی از انواع عملیات حرارتی است . نرمالیزه کردن فولاد حرارت دادن در درجه حرارتهای کمی(حدود ۵۰ºC ) بالاتر از خط Acm و نگهداشتن کافی در آن درجه حرارت برای تبدیل کامل به آستنیت و سپس سرد کردن در خارج از کوره ، یعنی در هوای تقریباً ساکن ، تا دمای معمولی محیط است .

بعد از نرمالیزه کردن ، ساختار دانه ای ریز و یکنواخت با خواص معین خوبی به دست می آید . بنابراین نرمالیزه کردن می تواند هممچنین عملیات حرارتی اولیه ای با موقعیت معین برای عملیات حرارتی بعدی باشد . زیرا به کمک نرمالیزه کردن تمام تغیراتی که در نتیجه عملیات قبلی بر روی فولاد در ساختار دانه ای و در خواص معین ظاهر گشته است بر طرف می شود .

در نرمالیزه کردن سرعت سرد کردن تأثیر قابل ملاحظه روی درجه حرارت تبدیل آستنیت و ریزی پرلیت خواهد داشت . عموما هر چقدر سرعت سرد کردن بیشتر باشد درجه حرارت تبدیل آستنیت پاینتر و پرلیت ریزتر خواهد بود.

بهتر است قطعات فولادی ریخته گری شده بعد از تولید ، نرمالیزه شوند تا چنانچه احیانا ساختاری با خواص میکانیکی نامناسب در آنها ایجاد شده ، بر طرف شود .

در مواردی برای به دست آوردن دانه های درشت فولاد را در درجه حرارت نرمالیزه کردن در ناحیه γ حرارت داده و سپس آهسته سرد می کنند . فولادی که این چنین به دست می آیند دارای دانه های درشت بوده و تا حدودی با تردی کمتر دارای قابلیت خوبی برای عملیات براده برداری است .

مهمترین مزایای نرمالایزینگ بصورت زیر می باشد:
– افزایش انعطاف پذیری

– یکنواخت کردن ریز ساختار

– ریز کردن دانه ها

– افزایش قابلیت ماشینکاری

– یکنواخت کردن بیشتر عناصر آلیاژی

– محدوده دمایی نرمالایز تنها ۵۰ºC بالاتر از دمای آستنیته پیشنهاد می شود زیرا اگر بیشتر از آن باشد دانه های فولاد درشت می شود و باعث افت خواص فولاد میشود که بر خلاف هدف نرمالایز است که هدف آن ریز کردن ساختار فولاد است .

– هنگامی که قطعات بزرگ را سرد می کنند سطح آن سریع سرد شده ولی مغز و مرکز آن هنوز دمای بالایی دارد و هنگامی که مغز آن سرد می شود و می خواهد از فاز γ به α تبدیل شود جسم تمایل به ازدیاد حجم پیدا می کند ولی چون سطح آن کاملأ شکل گرفته قادر به این ازدیاد حجم نبوده و باعث ایجاد تنش در داخل قطعه می شود ، لذا عملیات نرماله کردن برای قطعات خیلی بزرگ پیشنهاد نمی شود.

از آنجایی که در نرماله کردن فولاد های هیپویوتکتویید گستره دمایی آستنیته کردن بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل است، ساختار آستنیت و همچنین توزیع عناصر آلیاژی از یکنواختی بیشتری برخوردار خواهد بود. یکی دیگر از اهداف مهم نرماله کردن عبارت است از ریز کردن دانه‌ های درشتی که اغلب به هنگام کارگرم در دمای بالا و یا در ضمن ریخته گری و انجماد به وجود آمده‌ اند. هنگامی که قطعه کارگرم یا ریخته گری شده با دانه‌های درشت در دمایی بین دمای Ac3 و Ac1 قرار بگیرد، دانه‌ های جدید آستنیت جوانه زده و رشد می کنند. در صورتی که دمای آستنیته کردن به گستره دمایی نشان داده شده در شکل زیر محدود شود، آستنیتی با ساختار همگن و دانه‌ های ریز به وجود می آید. حرارت دادن در دماهای بالاتر از گستره دمایی یاد شده ممکن است منجر به درشت شدن دانه‌ ها شود. بنابراین در عملیات نرماله کردن فولادهای هیپویوتکتویید، ابتدا آستنیتی با ساختار همگن و دانه‌های ریز به وجود می‌آید و سپس در اثر سرد شدن در هوا به فریت و پرلیت تبدیل می‌شود. از نظر خواص مکانیکی، میکروساختار حاصل از نرماله کردن می‌تواند در بعضی موارد به عنوان عملیات حرارتی نهایی منظور شود. در مواردی که هدف سخت کردن قطعاتی باشد که دارای دانه‌ های درشت هستند، نرماله کردن به عنوان عملیات حرارتی اولیه جهت ریز کردن دانه‌ها استفاده می‌شود.

برای نرماله کردن فولادهای هایپریوتکتویید از گستره دمایی بین خط Acm و حدود ۵۰ درجه سانتیگراد بالای آن استفاده می‌شود. انتخاب این گستره دمایی به منظور ریز کردن دانه‌های آستنیت، انحلال کاربید های راسب شده و همچنین شکسته شدن شبکه پیوسته کاربیدی که احتمالا در ضمن عملیات قبلی در مرز دانه‌ ها به وجود آمده‌ اند، است. از آنجایی که در نرماله کردن قطعات از دمایی بالاتر از Acm در هوا سرد می شوند، احتمال تشکیل مجدد شبکه پیوسته کاربید در مرز دانه‌ های آستنیت وجود دارد. در این صورت میکروساختار حاصل ممکن است تا حدودی فولاد را ترد و شکننده کند. اگر قرار باشد که این فولاد سخت شود، در ضمن آستنیته شدن مجدد (به منظور سخت کردن) شبکه پیوسته کاربید شکسته شده و ذرات مجتمع و کروی کاربید به دست می آید.

از آنجایی که در نرماله کردن قطعات در هوا سرد می‌شوند، میکرو ساختارهای به دست آمده اختلاف قابل توجهی با میکرو ساختارهای حاصل از آنیل دارند. نمودار نشان دهنده تغییرات دما بر حسب زمان (شکل اول) گستره‌ های دمایی مربوط به دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و پرلیت را برای فولاد هیپویوتکتویید در عملیات آنیل و نرماله کردن نشان می دهد. باتوجه به اینکه در نرماله کردن فریت و پرلیت در دمایی کمتر و با آهنگی بیشتر از آنیل کردن تشکیل می‌شوند، اندازه دانه‌های فریت و سمنتیت و فاصله بین لایه‌ای پرلیت هر دو کاهش می‌یابند. بنابراین، در مقایسه با خواص حاصل از فرایند آنیل، استحکام و سختی افزایش یافته و انعطاف پذیری تا حدودی کاهش می‌یابد.

نکته‌ ای که باید در رابطه با سرد شدن قطعات در هوا در ضمن نرماله کردن بدان توجه داشت این است که، نقاط مختلف در داخل یک قطعه با آهنگ‌ های متفاوت سرد می‌ شوند. همچنین آهنگ‌ های سرد شدن یاد شده، با تغییر ابعاد قطعه تغییر می‌کنند. بدین صورت که، هرچه قطعه حجیم تر باشد آهنگ سرد شدن قطعه و همچنین آهنگ‌ های سرد شدن نقاط مختلف در داخل آن کمتر است. این موضوع به مقدار حرارتی که باید از داخل قطعه به خارج هدایت شود مربوط می‌ شود. در حقیقت هرچه قطعه حجیم تر باشد برای اینکه دمای قسمت مرکزی آن افت کند به زمان بیشتری نیاز است. از اثر ابعاد قطعه بر روی آهنگ سرد شدن، دو نتیجه مهم استنتاج می شود؛ اول، در مقاطع خیلی بزرگ آهنگ سرد شدن سطح قطعه ممکن است به طور قابل ملاحظه‌ای بیشتر از ناحیه داخلی باشد و در نتیجه باعث ایجاد تنش در آن شود. دوم اینکه در قطعات خیلی کوچک، به خصوص در مورد فولاد های آلیاژی، سرد شدن در هوا ممکن است منجر به تشکیل بینیت و یا حتی مارتنزیت به جای مخلوط فریت و پرلیت شود. باتوجه به این نکته توصیه می‌شود که عملیات نرماله کردن بر روی فولادهای آلیاژی اعمال نشود.

از جمله پارامتر های مهم که بر روی خواص مکانیکی فولادهای نرماله و آنیل شده اثر می‌گذارد، درصد کربن فولاد است. هرچه درصد کربن بیشتر باشد (تا حد یوتکتویید) پرلیت بیشتری تشکیل شده و در نتیجه استحکام و سختی فولاد زیادتر و انعطاف پذیری آن کمتر می‌ شود. در پایان این فصل، اثرات پارامتر های مختلف از جمله درصد کربن بر روی خواص مکانیکی فولادها با ساختار فریتی- پرلیتی بررسی می‌شود.

به منظور محاسبه استحکام کششی (TS) فولادهای کربنی ساده و کم آلیاژ در شرایط نرماله شده از معادله‌ های موجودی که در کتاب‌ها آمده است، می‌توان استفاده کرد. به عنوان مثال بعضی از این معادله‌های عبارت‌اند از: (در این معادله‌ها استحکام کششی برحسب ksi و درصد عناصر آلیاژی برحسب درصد وزنی است.)

برای فولاد گرم نوردیده شده TS=27+56Cp

برای فولاد آهنگری شده TS=27+50Cp

برای فولاد ریخته گری شده TS=27+48Cp

در اینجا Cp که به مجموع پتانسیل‌ های کربن (Carbon Potentials) موسوم است از رابطه زیر به دست می آید:

همان گونه که از معادله‌های فوق مشخص است، اثر اندازه و ابعاد قطعه در استحکام کششی در نظر گرفته نشده است.

عملیات آنیلینگ(بازپخت)
آنیل کردن (Annealing) درعلم مواد، به فرایندی می گویند که موجب تغییر خواص ماده مانند سختی و شکل پذیری آن می شود. این فرایند شامل گرم کردن ماده تا دمایی مناسب ، نگه داری در آن دما در زمان مشخص و کافی و سپس سرد کردن آن با سرعت مناسب تا دمای محیط می باشد. کلمه آنیل (بازپخت) مفهوم گسترده ای داشته و هم در بخش فلزات و آلیاژهای آهنی و هم غیر آهنی کاربرد دارد. این عملیات عموما برای نرم کردن مواد فلزی انجام می شود و در نتیجه آن خواصی مانند قابلیت ماشین کاری، خواص الکتریکی، قابلیت کار سرد و پایداری ابعاد آن و ساختار آلیاژ تغییر قابل توجه ای می کند.

انواع فرایندهای آنیل کردن:

انواع آنیل کردن انواع مختلفی داشته که هدف و نتیجه آنها متفاوت است. هر گاه عنوان خاصی برای آن ذکر نشود، منظور بازپخت کامل است که در آن آلیاژ آهنی تا بالاتر از دمای استحاله گرم شده و سپس به آرامی در داخل کوره سرد شده و کاملا نرم می شود.سیکل این عملیات با توجه به ترکیب و مشخصات آلیاژ متفاوت بوده و برای هر فولاد سیکل مشخصی وجود دارد.

آنیل کامل
آنیل کامل عبارتست از حرارت دادن فولاد در گستره دمایی نشان داده شده در شکل زیر و سپس سرد کردن آهسته، معمولاً در کوره است. تحت شرایط فوق آهنگ سرد شدن در حدود ۰٫۰۲درجه سانتیگراد بر ثانیه است . همچنان که در شکل دیده می شود، گستره دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل، تابع درصد کربن فولاد است. بدین صورت که ، برای فولادهای هیپویوتکتویید حدود ۵۰ درجه سانیگراد بالای خط و برای فولادهای هایپریوتکتویید حدود ۵۰ درجه سانتیگراد بالای خط است. دماهای بحرانی و تا حدودی تحت تاثیر عناصر آلیاژی در فولادهای تغییر می کند. بنابر این، به طور کلی در عملیات آنیل کامل ، فولادهای هیپویوتکتویید را در ناحیه تکفاز آستنیت و فولادهای هایپر یوتکتویید را در ناحیه دوفازی آستنیت- سمنتیت حرارت می دهند.

علت آستنیته کردن فولادهای هایپر یوتکتویید در ناحیه دوفازی آستنیت- سمنتیت این است که سمنتیت پرویوتکتویید در این فولاد به صورت کروی و مجتمع شده در آید.اگر چنین فولادی تا بالای خط حرارت داده شود ،درضمن آهسته سرد شدن سمنتیت پرویوتکتویید به صورت شبکه پیوسته ای در مرز دانه های آستنیت رسوب می کندو در نتیجه منجر به ترد وشکننده شدن فولاد می شود.در عملیات آنیل کامل ، هدف ازآستنیته کردن فولادهای هایپر یوتکتویید در ناحیه دو فازی آستنیت – سمنتیت ، عبارت است از شکستن شبکه پیوسته کاربید یاد شده و تبدیل آن به زرات ریز و کروی شکل مجزا از یکدیگر است. نیروی محرکه در این عملیات عبارت است از کاهش انرژی فصل مشترک ناشی از کروی شدن ذرات کاربید و در نتیجه کاهش مقدار فصل مشترک آستنیت- کاربید است.

آنیل ایزو ترمال
این عملیات شامل حرارت دادن فولاد در دو دمای مختلف است، ابتدا عملیات آستنیته کردن که در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل انجام می شود و سپس سرد کردن سریع تا دمای دگر گونی و نگه داشتن برای مدت زمان کافی جهت انجام دگر گونی .

پس از پایان دگر گونی ، فولاد را با هر آهنگ سرد شدن دلخواهی می توان سرد کرد .منحنی زیر شمایی از مراحل گرم کردن و سرد شدن را در عملیات آنیل همدما برای یک فولاد هیپو یوتکتوییدنشان می دهد.

زمان لازم برای آنیل همدما در مقایسه با آنیل کامل به مراتب کمتر است، در حالی که سختی نهایی کمی بیشتر خواهد بود. همانند آنیل کامل ،میکروساختار حاصل از آنیل همدما در فولادهای هیپو یوتکتویید، یو تکتوییدو هایپر یوتکتوییدبه ترتیب عبارت است از فریت-پرلیت، پرلیت و پرلیت – سمنتیت است . ولی پرلیت حاصل نسبتاً ظریفتر و در صد فریت و سمنتیت پرویوتکتویید تا حدودی کمتر است.از جمله موارد عمده کاربرد آنیل همدما در رابطه با فولادهای آلیاژی است که دارای سختی پذیری بالایی اند . در صورتی که بر روی این فولادها عملیات حرارتی آنیل کامل انجام شود به علت سختی پذیری زیاد، ساختار نهایی حاصل به جای پرلیت خشن ، ممکن است پرلیت ظریف و یا حتی مخلوط از پرلیت ظریف و بینیت بالایی باشد.

آنیل اسفرودایز
تعادلی ترین ساختار در بین ساختارهای تعادلی ایجاد زمینه ای از فریت همراه با کره های ریز سمنتیت درآن است این ساختار دارای بالاترین خواص می باشد.

برای آلیاژهای غیر آهنی با ترکیب و ساختار مربوط به خود، عملیات بازپخت برای اهداف زیر انجام می شود:

۱- حذف کامل یا جزیی اثرات کار سرد (احتمال رخ دادن تبلور مجدد)

۲- آمیخته شدن کامل رسوبات به صورت ذرات درشت

۳- رسوب ذرات از محلول جامد

عملیات بازپخت خود به چند دسته تقسیم می شود

– نرمالیزاسیونNormalizing

در این عملیات، آلیاژهای آهنی تا بالاتر از دمای استحاله Ac3 گرم شده و بعد در هوای آزاد سرد می شود. ساختار و خواص فولادهای کم کربن در این عملیات، مشابه عملیات باز پخت کامل (Full Annealing) بوده اما نکته قابل ذکر اینکه نتیجه عملیات نرمالیزاسیون و بازپخت برای همه آلیاژهای آهنی یکسان نمی باشد.

– آنیل فرایند

که به آن آنیل میانی نیز می گویند موجب نگهداری و حفظ شکل پذیری قطعه کار سرد شده می شود تا حین کار ترک نخورد. قطعه تا دمای آستینته شدن گرم شده و تا زمانی که تنش ها در آن کاهش یابند نگه داری می شود و سپس در کوره خنک می شود. در ادامه قطعه برای کار سرد بعدی آماده است.

– بازپخت کامل

با آنیل کامل خاصیت شکل پذیری ماده افزایش یافته و ساختار یکنواختی با خواص دینامیکی خوب حاصل می شود.

– تنش گیری

کوئنچ کردن
روش اجرای سیکلهای عملیات حرارتی و چگونگی رساندن دمای فولاد به دمای آستنیته کردن، یک کار تجربی است. با توجه به تنوع تکنیکهای عملیات حرارتی و تجهیزات مصرفی در کارگاهها و تفاوتهایی که در ابعاد، فرم و جرم قطعه کار وجود دارد، نمیتوان یک دستورالعمل مشخص برای اجرای سیکل عملیات حرارتی تدوین نمود. مسئولین کارگاه عملیات حرارتی باید دستورالعملهای کلی ارائه شده از طرف شرکتهای فولادسازی را با قابلیتها و محدودیتهای تجهیزاتشان تلفیق کرده و یک روش اجرایی برای هر قطعهای طرح کنند. در این مورد باید نکات زیر را با دقت مورد توجه قرار داد:

زمان حرارت دهی قطعه کار باید به اندازه کافی طولانی باشد تا بتوان اطمینان یافت که همه نقاط آن به دمای سختکاری رسیدهاند و عناصر آلیاژی و کاربایدها در زمینه فولاد حل شدهاند.

در صورتی که حرارت اعمالی به قطعه کار، بیش از حد دمایی مطلوب باشد و یا قطعه کار برای مدت طولانیتری در این دما نگهداری شود، دانههای فولاد بیش از حد رشد میکنند و ممکن است پس از کوئنچ مقداری آستنیت در ساختار فولاد باقی بماند.

اگر دمای قطعه کار تا حد قابل توجهی پایینتر از حد دمایی مطلوب برای سختکاری باشد، سخت شدن اتفاق نمیافتد. در صورتی که دمای قطعه کار بالاتر بوده، ولی هنوز هم از دمای مطلوب سختکاری پایینتر باشد، قطعهکار به طور غیر یکنواخت میشود. به طوری که سطح آن سخت شده و داخل قطعه کاملا سخت نخواهد شد. در این شرایط ممکن است پس از کوئنچ، قطعه کار ترک بخورد.

کوئنچ کردن (Quenching) عبارت است سرد کردن سریع فولاد از دمای سختکاری (آستنیته شدن) تا دمای محیط یا دمای خاص دیگری، کوئنچ کردن را میتوان به روشهای مختلفی انجام داد، مثلا فرو بردن فولاد گرم شده در روغن، آب، آب نمک (Brine) هوای آرام و حمام نمک (Salt bath) این بستگی به نوع فولاد دارد.

کوئنچ کردن فولادهای ابزار و قالب، بحرانیترین مرحله در عملیات حرارتی آنها محسوب میشود. سختی و خواص فیزیکی فولاد در سیکل کوئنچ کردن به وجود میآید. سرعت سرد کردن فولادهای ابزار به هنگام کوئنچ به میزان عناصر آلیاژی مربوط است و میتوان این سرعت را با انتخاب محیط کوئنچ یعنی آب، روغن یا هوا کنترل کرد.

فولادهای سخت شونده در آب عناصر آلیاژی اندکی دارند (یا اصلا ندارند) ولی میزان عناصر آلیاژی در فولادهای سخت شونده در روغن بیشتر است. فولادهای سخت شونده در هوا نیز جزو فولادهای پر آلیاژ محسوب میشوند.

چند نکته مفید در عملیات کوئنچ فولادهای ابزار و قالب، در زیر آورده شده است:

تا قبل از این که قطعه کار برای مدت کافی در دمای سختکاری نگهداشته شده باشد آن را کوئنچ نکنید.

پس از کامل شدن سیکل کوئنچ، بلافاصله عملیات تمپرینگ را آغاز کنید.

قطعه کار پس از کوئنچ نباید به مدت طولانی در دمای محیط نگهداشته شود و باید هر چه سریعتر تمپرینگ آن را انجام داد.

سعی کنید که عملیات کوئنچ برای قطعات یک محموله تولیدی، یکسان اجرا شود و

قطعات طویل و نازک را به صورت عمودی کوئنچ کنید تا خمش، کمانی شدن و پیچش آنها به حداقل برسد.

کوئنچ کردن در آب

توصیه میشود به جای آب خالص، از آب نمک برای کوئنچ استفاده شود. دلیل این پیشنهاد این است که به هنگام کوئنچ قطعه فولادی خیلی داغ در آبع بخار ایجاد شده در مجاورت سطوح قطعه کار، یک مانع عایق ایجاد کرده و از انتقال حرارت مطلوب جلوگیری میکند، مخصوصا در گوشههای تیز داخلی، رزوهها، سوراخهای ته بسته و دیگر فرمهای مشابه. در نتیجه بعضی نقاط در قطعه کار نرم باقی میمانند (Soft spots) و این کوئنچ اختلافی باعث ایجاد تنش در قطعه کار شده و اعوجاج و/ یا ترک را در آن به وجود خواهد آورد.

افزودن نمک (حداکثر ۱۰% حجمی) به آب، فرایند کوئنچ فولاد را تسهیل میکند، زیرا کریستالهای نمک که بر روی سطح قطعه کار رسوب میکنند، به شدت منفجر میشوند. این انفجار کریستالها باعث به هم خوردن شدید مایع شده و از ایجاد سد بخار در حوالی قطعه کار در حال کوئنچ جلوگیری خواهد کرد. تلاطم مایع همچنین باعث دور شدن پوستههای ناشی از عملیات حرارتی از سطح قطعه کار و ادامه یکنواخت عملیات کوئنچ میگردد. بنابراین استفاده از آب نمک باعث سرد شدن یکنواخت قطعه کار خواهد شد.

کوئنچ کردن در روغن

با توجه به این که کوئنچ فولاد داغ در روغن ممکن است خطر آتشسوزی داشته باشد، لازم است برای این کار از روغن با نقطه اشتعال لحظهای (Flash point) بالا استفاده شود.

سرعت سرد شدن قطعه کار به هنگام کوئنچ شدن در روغن، آهستهتر از آب یا آب نمک است. بنابراین میزان تنشهای پس ماند در قطعه کار نیز پایینتر خواهد بود.

برای کوئنچ کردن هر ۱ lb فولاد در یک ساعت، تقریبا ۱ galروغن مورد نیاز است. (تقریبا ۸٫۴ L برای هر کیلوگرم) مثلا اگر ۱۰۰۰ lb (45 kg) فولاد در هر ساعت کوئنچ شود، احتیاج به یک مخزن روغن به گنجایش ۱۰۰ gal (378 L) مورد نیاز خواهد بود.

دمای روغن باید در حدود ۹۰-۱۳۰۰F(32-540C) نگهداشته شود تا عملیات کوئنچ به صورت مناسب انجام شود و

روغن درون مخزن باید هم زده شود تا سرعت سرد شدن قطعه کار در آن یکنواخت باشد.

تمپر کردن (برگشت)
تمپر کردن (برگشت) Tempering یا برگشت دادن عبارت است از گرم کردن مجدد فولاد یا چدن سخت شده تا پایین تر از دمای استحاله یوتکتوئید (معمولا کمتر از ۷۰۰ درجه سانتی گراد)، نگهداری در این دما به مدت مشخص و سپس آهسته سرد کردن تا دمای محیط.

تقریبا تمام قطعات سخت شده در ضمن سرد شدن به علت تنش های داخلی ایجاد شده نسبتا ترد وشکننده هستند. از این رو به ندرت فولادها پس از سرد کردن و در شرایط مارتنزیت شده استفاده می شوندمگر در مواردی استثنایی نظیر هنگامی که به سختی زیادی نیاز باشد و یا در مورد فولادهای کم کربن . معمولا فولادها پس از سریع سرد شدن و قبل از استفاده باید بازپخت شوند. بازپخت عبارت است از حرارت دادن فولاد سخت شده تا دمای زیر دمای ونگه داشتن برای مدت زمان مشخص و سپس سرد کردن آهسته تا دمای اتاق . دما وزمان AC1 حرارت دادن به ترکیب شیمیایی فولاد و ابعاد قطعه و خواص مکانیکی مورد نظر بستگی دارد. در اثر بازگشت دادن تنش های داخلی کاهش یافته یا حذف می شوند بنابراین افزایش استحکام قطعه سخت شده تا حدودی کاهش خواهد یافت.

کوئنچ کردن باعث ایجاد تنش های داخلی در قطعات و در نتیجه موجب ایجاد تردی و شکنندگی در آنها می شود. به همین علت به جز در مواردی که سختی بسیار بالایی مورد نیاز باشد، از فولادهای کوئنچ شده استفاده نمی شود. در این مرحله، می بایست فولاد قبل از استفاده تمپر شود. با انجام این عملیات روی آلیاژهای سخت شده، خواص مکانیکی آلیاژ تعدیل می شود.

سه مرحله کاملا مجزا از یکدیگر را در رابطه با تغییر میکروساختار مارتنزیت در ضمن بازپخت وجود داردکه این سه مرحله عبارتند از:

مرحله اول

تشکیل کاربیدهای انتقالی نظیر کاربید اپسیلن و یا کاربید اتا و در نتیجه کاهش درصد کربن زمینه مارتنزیتی تا . درصد۵۲٫۰حدود

مرحله دوم

تبدیل آستنیت باقی مانده به فریت و سمانتیت.

مرحله سوم

جایگزین شدن کاربیدهای انتقالی و مارتنزیت کم کربن توسط فریت و سمانتیت .

و نیز می توان به تشکیل کاربیدهای آلیاژی و ایجاد سختی ثانویه به عنوان مرحله چهارم برگشت اشاره کرد.مهم ترین مسئله از دست دادن سختی در اثر برگشت دادن و تشکیل کاربیدهای ثانویه و رشد آنها است.

دما و زمان برگشت دادن به ترکیب شیمیایی فولاد و خواص مکانیکی و ابعاد قطعه بستگی دارد. گستره ی دمایی بازگشت به سه صورت پایین و متوسط و بالا می تواند باشد.

انتخاب دما و زمان عملیات تمپر کردن (برگشت)
انتخاب دما و زمان عملیات تمپر کردن بستگی به ترکیب شیمیایی فولاد، ابعاد قطعه و خواص مکانیکی مورد نیاز دارد. با حذف و یا کاهش تنش های داخلی توسط عملیات تمپر، چقرمگی شکست قطعه افزایش (کاهش شکنندگی) و سختی و استحکام قطعه سخت شده تا حدی کاهش می یابد.

دمای برگشت فولادهای سخت شده غالبا از ۱۵۰ درجه سانتی گراد تجاوز نمی کند. سیکل عملیات برگشت از نظر دما و زمان مشابه عملیات بازپخت ناقص و بازپخت تنش گیری می باشد ولی هدف و ساختار نهایی به دست آمده از هر کدام متفاوت است، بنابراین نباید این سه نوع عملیات مشابه در نظر گرفته شود.

ارتباط دما و زمان عملیات تمپر کردن (برگشت)

زمانی که در فرایند تمپر کردن یه زمان اشاره نشود، منظور همان یک ساعت است. جهت رسیدن به سختی مورد نظر می توان زمان برگشت را تغییر داد که رابطه بین زمان و دمای برگشت با پارامتر بازگشت مشخص می شود:

T(C+Log t)

T: درجه حرارت فرایند برگشت بر حسب کلوین

t: زمان فرایند برگشت بر حسب ساعت

C: ثابت فرایند برگشت که تابعی از درصد کربن فولاد بوده و عناصر آلیاژی تاثیری روی آن ندارد.

از پارامتر برگشت در مورد فولادهای ساده کربنی به راحتی به کار برده می شود ولی در مورد فولادهای آلیاژی که خود سختی ثانویه دارند، کاربرد محدودی دارد.

تغییرات ریزساختار طی عملیات تمپر کردن (برگشت)
زمانی که یک فولاد کوئنچ می شود ریزساختار شامل مارتنزیت ناپایدار است. دلایل این ناپایداری عبارتست از :

۱- وجود کربن به صورت فوق اشباع در شبکه کریستالی bct مارتنزیت

۲- انرژی تنشی ناشی از وجود نابجایی ها و دوقلویی های بسیار زیاد

۳- وجود آستنیت باقیمانده

در طی عملیات تمپر کردن، هر یک از این پارامترها خود نیروی محرکه ای برای تغییر ریزساختار می شوند. مثلا؛ کربن فوق اشباع موجب تشکیل کاربید شده، انرژی تنشی نیروی محرکه جهت بازیابی بوده و آستنیت باقی مانده برای تشکیل مخلوط فریت و سمنتیت در طی فرایند نیروی محرکه می باشد.

مراحل عملیات تمپر کردن (برگشت)
سه مرحله جداگانه در طی فرایند تمپر رخ می دهد که عبارتند از :

۱- تشکیل کاربیدهای انتقالی مانند کاربید اپسیلن ƹ یا کاربید اتا ƞ و کاهش درصد کربن در زمینه ماتنزیتی

۲- تبدیل آستنیت باقی مانده به فریت و سمنتیت

۳- جایگزینی کاربیدهای انتقالی و ماتنزیت کم کربن توسط فریت و سمنتیت

افزایش درجه حرارت عملیات حرارتی برگشت موجب کاهش سختی نهایی شده ولی نکته قابل توجه در این زمینه، سختی فولادهای پر کربنی بوده که در دمای پایین تمپر شده است، سختی این فولادها پس از کوئنچ و تمپر تا حدی بیشتر از سختی ناشی از کوئنچ بوده که این افزایش سختی را به تشکیل کاربیدهای انتقالی بسیار ریز در بین صفحات مارتنزیتی مربوط می دانند.

امید به اینکه این مطلب برای شما عزیزان مفید واقع شده باشد.

به فولادهایی که به علت داشتن گستره وسیعی از خواص مکانیکی هنگامی که استحکام دینامیکی و چقرمگی لازم باشد استفاده می‌شود، فولادهای قابل عملیات حرارتی می‌گویند.

هرکی از این فولادهای نسبت به نوع کاربردی که دارند حاوی عناصر آلیاژی چون منگنز، کروم، نیکل و مولیبدن است.

انجام عملیات حرارتی روی این فولادها باعث افزایش بسیار زیاد خواص مکانیکی آن‌ها می‌شود.

فولاد قابل عملیات حرارتی
فولاد A516
فولاد MO40
فولاد CK45
فولاد بلبرینگ
فولاد VCN 200
فولاد VCN 150
فولاد گرمکار ۱٫۲۳۴۴
فولاد استنلس استیل ۳۰۴
فولاد سمانتاسیون
فولاد خشکه هوایی

فولاد قابل عملیات حرارتی
فولادهای بسیاری وجود دارند که قابلیت اجرای عملیات حرارتی بر روی آن‌ها وجود دارد.

از این قبیل فولادها می‌توان برای ساخت میل لنگ، پیچ و مهره، چرخ دنده‌ها، غلتک‌های صنایع فولاد و سیمان و غیره می‌توان اشاره کرد.

فولادهای قابل عملیات حرارتی شامل موراد زیر است.

فولاد A516
فولاد mo40
فولاد CK45
فولاد بلبرینگ
فولاد VCN 200
فولاد VCN 150
فولاد گرمکار ۱٫۲۳۴۴
فولاد استنلس استیل ۳۰۴
فولاد سمانتاسیون
فولاد خشکه هوایی
در ادامه به شرح هریک می‌پردازیم.

فولاد A516
با افزودن مقادیر ناچیزی از عناصر آلیاژی از جمله سیلیکون، فسفر، گوگرد و منگنز در بالاترین سطوح مجاز، به یک ورق فولاد کربنی مرغوب که دارای خاصیت خمش و عدسی شدن باشد، می‌رسیم.

فولاد A516 جزو دسته ورق‌های آلیاژی آتشخوار یا همان مخزنی می‌باشد.

از این ورق فولاد کربنی تولید شده در مخازن تحت فشار جوش که چقرمگی نهایی اهمیت بسیار زیادی دارد، استفاده می‌شود.

همچنین این ورق‌ها از استحکام کششی ۵۵ تا ۹۰ مگاپاسکال برخوردار است.

علت محبوبیت این ورق فولادی قابلیت تغییر و انعطاف پذیری آن است.

فولاد MO40
فولاد MO40 نوعی فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است که از آن برای ساخت تجهیزات صنعتی که تحت ضربه، فشار و حرارت هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می‌شود که دارای توان کششی همچنین مقاومت به سختی بسیار بالایی می‌باشد.

سختی فولاد MO40 بسیار زیاد است و در مواقعی که مقاومت به سختی و توان کششی اهمیت داشته باشد از این فولاد استفاده می‌شود.

خواص این فولاد سهولت در شکل گیری و فرم پذیری فولاد، قابلیت جوشکاری عالی می‌باشد.

فولاد CK45
این فولاد دسته‌ای از فولادهای آلیاژی عملیات حرارتی می‌باشند که در استاندارد DIN آلمان تولید شده و به نام ۱.۱۱۹۱ نیز شناخته می‌شود.

فولاد CK45 از فولادهای متوسط کربن می‌باشد که دارای ترکیبات شیمیایی چون ۰.۶۵ منگنز، ۰.۲۵ سیلیسیم، ۰.۴۵ کربن می‌باشد.

این فولاد در دمای ۶۵۰-۷۰۰ آنیل و در دمای ۸۵۰-۱۱۰۰ تحت عملیات فورجینگ قرار گرفته و در شرایط برگشت دهی، آب دهی، یکنواخت سازی شده و مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فولاد بلبرینگ
جنس این نوع از فولادها از فولاد آلیاژی کروم دار پرکربن است.

کاربرد فولاد بلبرینگ در قطعاتی است که بایستی در تنش‌های عمودی و به صورت استاتیکی و مقاطعی که دچار بار و سایش زیاد باشند، استفاده می‌شود.

فولاد بلبرینگ شامل خصوصیاتی از قبیل مقاومت سایشی عالی، استحکام و چقرمگی خوب، سختی و سختی پذیری بالا می‌باشد.

فولاد VCN 200
این فولاد یکی از گریدهای فولاد VCN که از خانواده فولادهای آلیاژی عملیات حرارتی به شمار می‌رود.

فولاد VCN 200 با نام ۱.۶۵۸۰ نیز شناخته می‌شود. که به علت دارا بودن ۲ درصد عنصر کروم و ۲ درصد عنصر نیکل باعث شده که بتواند فشار زیادی را تحمل کند.

این فولاد خواص بسیاری دارد که برخی از آن‌ها شامل موارد زیر است.

قابلیت عملیات حرارتی
قطعات با تنش و سطح مقطع بالا
استحکام پذیری بسیار بالا
سختی و مقاومت سایشی بالا
فولاد VCN 150
فولاد VCN 150 از استحکام و سختی بالایی برخوردار است که قابلیت سخت شدن خوبی دارد.

همچنین این فولاد قابلیت سخت شدن خوبی داشته و به علت قابلیت ایجاد قدرت زیاد در شرایط عملیات حرارتی و سختی خوبی که دارد محصولی معروف می‌باشد.

این فولاد یکی از پرکاربردترین فولادهای بازرا ایران به شمار می‌رود که با نام فولاد ۱.۶۵۸۲ نیز شناخته می‌شود.

فولاد گرمکار ۱٫۲۳۴۴
تولید و طراحی این نوع از فولادها به طوری است که برای کاربردهایی ‌باشد که دمای آن‌ها بالاتر از ۳۱۶ درجه سانتیگراد است.

به عنوان مثال با قرارگیری فولادهای ابزار سردکار در محدوده دمای ۳۱۶ درجه سانتیگراد، نرم شده و باعث کاهش استحکام آن‌ها می‌شود.

همچنین فولادهای تندبر که به عنوان ابزار برش مورد استفاده قرار می‌گیرند در این دما نرم نمی‌شوند اما به علت چقرمگی و مقاومت به شوک حرارتی، در کاربردهایی که دمای بالایی دارند مناسب نیست.

فولادهای گرمکار از حجم کمی آلیاژ کربن و حداکثر چقرمگی برخوردار است و دارای عناصری نظیر W، CO، MO جهت مقاومت فولاد در برابر نرم شدن در دمای بالا می‌باشد.

افزودن عنصر آلیاژی وانادیم، سبب افزایش مقاومت حرارتی و افزایش مقاومت به سایش فولاد می‌باشد.

فولادهای گرمکار به دو گروه عمده زیر تقسیم بندی می‌شود.

عنصر اصلی مورد استفاده در گروه اول آلیاژ مولبیدن است.
عنصر اصلی مورد استفاده در گروه دوم آلیاژ تنگستن است.
معمولا استفاده از فولادهایی که دارای آلیاژ مولیبدن هستند چقرمگی و مقاومت به شوک حرارتی بهتری در مقایسه با فولادهای دارای آلیاژ تنگستن از خود نشان می‌دهند.

همچنین فولادهای دارای آلیاژ تنگستن مقاومت در برابر نرم شدن و خستگی حرارتی بهتری دارند اما به علت چقرمگی پایینی که دارند، از آن‌ها در کاربردهای خاص و محدودی استفاده می‌شود.

فولاد استنلس استیل ۳۰۴
میلگرد استنلس استیل نوع ۳۰۴ به علت نداشتن خاصیت مغناطیسی به نام استیل نگیر نامیده و شناخته شده است.

همچنین یک گرید مقرون به صرفه استیل است که استفاده از آن برای پروژ‌ه‌هایی که نیاز زیادی به مقاومت در برابر خوردگی و قدرت باشد، انتخابی فوق العاده محسوب می‌شود.

این میلگرد به علت مقاومت عالی که در برابر اکثر مواد شیمیایی و محیط‌های صنعتی دارد پراستفاده ترین گرید میلگرد استیل محسوب می‌شود.

ضخامت‌های ناز و پرکاربرد میلگرد استیل ۳۰۴ در سایزهای ۱.۶، ۲، ۲.۵، و غیره تا ۵ میل به صورت کلاف و شاخه تولید و در بازار عرضه می‌شود.

همچنین این میلگرد از سایز ۵ تا ۳۰۰ میل به صورت شاخه‌های ۶ یا ۴ متری بنابر درخواست مصرف کنندگان تولید می‌شود.

فولاد سمانتاسیون
واژه‌ی سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می‌باشد که نوعی عملیات حرارتی به شمار می‌رود که در آن سطح مقطع سخت می‌شود اما مغز آن بدون تغییر می‌ماند. که در این حالت می‌گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است.

فولادهای سمانتاسیون به دو نوع کلی زیر تقسیم بندی می‌شوند.

سمانته‌های نیکل دار
سمانته‌های غیر نیکل دار
این فولاد دارای گریدهای متفاوتی می‌باشد که قیمت و مشخصات هریک از این گریدها متفاوت است.

از پرکاربردترین گریدهای فولاد سمانتاسیون فولاد سمانته ۱.۵۹۲۰ و فولاد سمانته۱.۷۱۳۱ می‌باشد.

فولاد خشکه هوایی
این فولادها جزو فولاد ابزارها دسته بندی می‌شوند و در قالب فولاد ابزار برشی قرار گرفته و استفاده می‌شوند.

از این فولاد برای ساخت انواع ابزارهای برشی نظیر تیغه اره‌های برقی و تیغه تراش، مته، ابزار دنده تراشی، دریل، فرز برش و سایر مقاطع دیگر استفاده می‌شود.